Gummidichtungs-Koextrusionsprofil

In the world of manufacturing, co-extrusion is essentially the "fusion" technique. 

Instead of making a part out of one single material, co-extrusion allows you to combine 

two or more different materials into a single, seamless rubber profile during 

the extrusion process.

Think of it like a multicolor toothpaste tube: different streams of material 

are pushed through a single die at the same time, bonding together to 

create a specialized finished product.

How It Works

The process typically involves multiple extruders (the machines that melt 

and push the rubber) feeding into a single head.

Extruder A handles the rigid or dense material.

Extruder B handles the soft or sponge-like material.

They meet at the die, which shapes them into the final profile.

Common Combinations

The real "magic" of co-extrusion is that it solves multiple problems at once. 

Here are the most common pairings:

Dense Rubber + Sponge Rubber: The dense part provides a sturdy grip or 

attachment point (like on a car door), while the sponge part provides the soft, 

compressible seal.

Rubber + Metal/Wire Insert: A steel or wire carrier is embedded inside the 

rubber to help the profile "grip" onto a metal flange without falling off.

Dual Durometer: Combining two rubbers of different hardness levels 

(e.g., a 70 Shore A base with a 40 Shore A bulb).

Color Striping: Adding a thin strip of colored rubber to a black profile for 

identification or aesthetic purposes.

Warum der Aufwand einer komplexen Konstruktion? Meistens 

liegt es an Leistung und Kosten:

Multifunktionalität: Sie erhalten die Festigkeit eines starren Materials 

und die Dichtungsfähigkeit eines weichen Materials in einem Bauteil.

Vereinfachte Montage: Da die beiden Materialien bereits miteinander 

verbunden sind, entfällt das Kleben oder Verkleben einzelner Teile am 

Fließband.

Höhere Haltbarkeit: Die während des Extrusionsprozesses 

(bei heißen Materialien) entstehende Verbindung ist deutlich stärker 

als die Verwendung von Sekundärklebstoffen.

Gewichtsreduzierung: Die Verwendung von Moosgummi für die 

Wölbungsbereiche reduziert das Gesamtgewicht und die Kosten des 

Profils im Vergleich zur Verwendung von Vollgummi.

Typische Anwendungen

Automobilindustrie: Türdichtungen, Kofferraumdichtungen und 

Fensterführungen.

Bauwesen: Dehnungsfugen und Fensterdichtungen.

Industrie: Gehäuse und HLK-Abdichtungen.